Come controllare la pressione nella stampa della macchina da stampa serigrafica?
Sep 22, 2021
Come tutti sappiamo, la stampa della macchina serigrafica è composta da cinque elementi, lastra serigrafica, tergipavimento, inchiostro, tavolo da stampa e substrato. Utilizzare il principio di base che la maglia della parte grafica della lastra serigrafica può penetrare l'inchiostro e la maglia della parte non grafica non può penetrare l'inchiostro per la stampa. Per ottenere buoni risultati di stampa, la pressione della serigrafia deve essere controllata. Quindi come controllare la pressione nella macchina serigrafica? Quella che segue è un'introduzione:
Nella serigrafia, una pressione di stampa corretta e uniforme è una garanzia importante per ottenere stampe serigrafiche di alta qualità. Se la pressione di stampa è troppo piccola, la lastra di stampa non può toccare il supporto e non può essere stampata, con conseguente grafica di stampa incompleta e spessore dell'inchiostro non uniforme; quando la pressione di stampa è troppo alta, lo schermo si deformerà troppo e la grafica stampata sarà sfocata. Errori di stampa come una forte abrasione dello schermo e del tergipavimento. Se la pressione di stampa non è uniforme, si verificheranno più errori del prodotto stampato. Pertanto, il controllo dei fattori che influenzano la pressione di stampa e il miglioramento dell'irregolarità della pressione di stampa sono diventati il problema principale da risolvere con il processo di serigrafia.
La funzione della pressione di stampa della stampante serigrafica è quella di garantire che lo schermo sia a pieno contatto con la superficie di stampa. Con questa premessa, più piccolo è, meglio è. Perché maggiore è la pressione, migliore è il contatto tra il raschietto e il retino, ma maggiore è il grado di appiattimento del retino e il grado di inserimento del raschietto nella rete, quindi la quantità di trasferimento di inchiostro è piccola, maggiore è la deformazione del raschietto, che influenzerà il riempimento dell'olio. Lo stato ha un impatto maggiore e aumenterà anche la deformazione dello schermo e aumenterà anche l'attrito tra il raschietto e lo schermo, il che non solo aumenta l'attrito sullo schermo, ma influisce anche sulla velocità di stampa.
Durante il processo di stampa serigrafica, la racla è a contatto orizzontale con il retino e genera pressione, quindi la racla deve essere usurata dopo un certo numero di utilizzi. Allo stesso tempo, le collisioni sono inevitabili durante l'uso, quindi il tergipavimento mostrerà cicatrici e l'effetto di stampa sarà influenzato quando il tergipavimento è usurato; pertanto, prima della stampa, controllare la rettilineità, la nitidezza ei difetti della lama della striscia tergipavimento.
Dopo che il raschietto è consumato, deve essere riaffilato e quindi utilizzato. La riaffilatura si divide in molatura manuale e molatura meccanica. In generale, durante la molatura manuale, il punto di vista e la pressione del tergipavimento saranno instabili e l'effetto di molatura ne risentirà. Per garantire la rettilineità della lama, di solito puoi mettere la carta vetrata su una tavola di legno piatta e appoggiare un pezzo lungo la direzione di molatura. Rivestimenti dritti con tagliere per affilatura. Tuttavia, la qualità della lama di rettifica meccanica è uniforme e stabile, il che è migliore della rettifica manuale. Nella produzione effettiva, dovrebbe essere controllato anche il raschietto dopo la molatura.
La pressione del tergipavimento'è direttamente correlata al trasporto dell'inchiostro. Maggiore è la pressione del tergipavimento, maggiore è la quantità di inchiostro che può essere trasportata. La diffusione dell'inchiostro farà espandere i punti, il che renderà sfocata la stampa quando è grave; minore è la pressione del tergipavimento, maggiore sarà l'inchiostro. Minore è la quantità di trasporto, i punti non saranno chiari o la stampa sarà incompleta.
Viene presentato qui come controllare la pressione nella stampa della macchina serigrafica di cui sopra. Ci sono molti fattori che influenzano l'uniformità della pressione di stampa serigrafica, tra cui la resilienza dello schermo, la spaziatura dello schermo, la deformazione del telaio dello schermo e l'uniformità della pressione di stampa dello schermo. Influenza.